L'énergie représente 25 % du prix de revient de l'acier. Dans l'usine la principale énergie est le charbon (89 %) qui va subir des transformations à la cokerie, aux hauts-fourneaux et à l'aciérie pour donner trois gaz sidérurgiques en grande quantité (environ 100 tep/h) qui sont consommés sur le site par les différents ateliers pour environ 60 tep/h. Les gaz excédentaires (40 tep/h) sont valorisés à la centrale qui produit du vent pour les hauts-fourneaux, de la vapeur de process et de l'électricité.De multiples configurations des outils de l'usine peuvent être envisagées pour obtenir le gain optimum.Pour définir la stratégie de demain, la mission que m'a confiée le service Process Energie a consisté à caractériser l'impact sur la facture énergétique de l'usine de différents projets ; projets qui ont des conséquences sur la gestion des gaz.Par rapport aux logiciels de l'usine, dont le pas de temps est l'heure, qui ont pour but d'établir des bilans mensuels ou annuels mais qui ne permettent pas réellement l'étude d'impact de projets, l'outil que le service Process Energie m'a demandé de créer doit traiter des comportements plus instantanés, plus proches de la réalité et tenir compte en particulier de l'alimentation en gaz naturel des générateurs de vapeur de la centrale.Ainsi, la mission a consisté à modéliser la centrale soufflante par des méthodes mathématiques pour permettre de déterminer, à partir d'un fichier de données d'entrée 10 minutes, les consommations de gaz sidérurgiques et de combustibles d'appoint (gaz naturel, fioul, goudron) à la centrale, les gaz sidérurgiques torchés ainsi que les productions électriques et de vapeur. Mots-clés : optimisation de la consommation énergétique, gestion, énergie, logiciel, site sidérurgique, gaz, fioul, électricité, vapeur.